看兰溪这块“海绵”如何吸废炼金

本版内容记者沈冰珂/文图片由凤登绿能环保股份有限公司提供

“我们这个过程就像用‘海绵’吸收含碳的杂质，分离出高纯度的氢气。”昨天，在浙江凤登绿能环保股份有限公司兰溪生产基地，总经理陈玉顺穿梭在厂区各个角落，细致巡检每一处设备与管线，为年度全厂停机检修做准备。

陈玉顺提到的这块“海绵”，是企业第三代“危险废物制高值化学品绿色低碳技术”。去年，这块“海绵”为企业处置危废22.2万吨，固碳44.5万吨，相当于造林1.5万公顷。

作为危废资源化利用领域的领军企业，凤登绿能构建了覆盖16大类危险废物的处理体系。核心技术是将有机组分高效转化为合成气，无机成分转化为工业再生盐及可利用的玻璃态渣，实现“点碳成金”。今年2月，这项技术摘得省技术发明奖二等奖。

日前，凤登绿能与湖北某化工企业达成了全国首单工业废弃物制备低碳液氨商业化交易，首批750吨订单可帮助企业减排约2858吨二氧化碳，从源头推动下游降碳，加速全链条绿色升级。

涅槃：从“重油”到“废水”

六十载砥砺奋进，一甲子风雨兼程。凤登绿能的征程，始于一个与能源变革息息相关的年代。

1960年，建国后新中国自行设计的第一座大型水力发电站——新安江水电站建成投产。

5年后，在百里之外，千年商埠兰溪，诞生了兰溪化肥厂，这是浙江凤登绿能环保股份有限公司的前身。彼时的兰溪，正处于第一次工业化的蝶变，集中了金华市70%的工业，贡献了金华50%以上的财政收入。

初创的兰溪化肥厂作为化工部“重油气化中试基地”，与上海化工研究院合作，突破国外的技术封锁，自主研发重油气化制合成氨技术。1968年，中国首套年产5000吨重油气化制合成氨系统开车成功并投入生产。

然而，到了90年代末，随着原材料价格飙升，重油价格从每吨几百元飙升至4000元，叠加环保政策趋严，“米比饭贵”的困境日益凸显。企业陷入“两高一低”困境，濒临破产。

“‘凤凰涅槃’式的改革是必由之路，企业要完成造血新生的蜕变。”2001年，康恩贝集团将企业收购重组后，董事长胡季强要求企业遵循“绿水青山就是金山银山”理念，用化工技术守护生态环境。

从重油气化制合成氨系统到第一代“高浓度氨氮废水制水煤浆联产合成氨”技术，转型之路的每一步，凤登绿能都带着“刀刃向内”的决绝。2006年，企业决定攻克“高浓度氨氮废水处理”难题，当时国内尚无成熟技术，国外设备造价高昂、标准差异很大。

“能不能用废水替代工业用水？”2007年，一次环保事件导致合作药企废水排放审批受阻。这个问题一直围绕在当时团队心中。在团队的大胆假设和小心求证下，找到了利用抗生素发酵废水制水煤浆的方法。于是，第一代“高浓度氨氮废水制水煤浆联产合成氨”技术由此诞生，实现了让上游的“废料”成为自身的“原料”，开创了“以废养产”的全新模式。

重生：从“无害”到“资源”

在高级工程师陈建眼中，对危废进行预处理，让纷繁复杂的危废变成元素均衡的原材料，达到进入气化炉的标准，才是企业能够实现“以废养产”的最关键一环。

昨天，在兰溪研发中心，陈建与同事共同进行危险废物制高值化学品的前期预处理实验。

今年57岁的陈建见证了企业从第一代“高浓度氨氮废水制水煤浆联产合成氨”技术至第三代“危险废物制高值化学品绿色低碳技术开发及应用”技术的迭代升级。

然而，技术迭代升级之路并非坦途。陈建介绍，第一代技术以废水替代清水配煤制浆，虽实现了废水资源化，但危废处置品类有限。为进一步拓展品类、降低煤耗，第二代技术尝试加入活性炭、抗生素发酵渣、精馏残渣等危废替代部分煤炭，却遭遇了棘手的成浆难题。

“这些危废和煤炭的理化性质差异太大了。”陈建说，危废本身具有危险性，且成分复杂。更关键的是，这类危废结构疏松、含水率和有机质含量高，颗粒成浆性差、分散性弱，与煤、水混合后无法形成稳定浆体，极易分层、析水、结块，既满足不了气化炉连续进料要求，还威胁装置运行安全。

针对这些问题，团队从多维度发力：优化粉碎工艺，通过精细化研磨调整颗粒级配，提升物料混合均匀度；对危废表面进行改性处理，增强其与煤颗粒的相容性；开展制浆助剂筛选复配试验，针对不同危废掺混比例匹配适配助剂，改善浆体流动性与稳定性。

“比如乙酸乙酯与废水不相溶，就得用乳化均一技术与与一键配伍技术使其混合均匀。桶装危废需用撕碎分离研磨技术拆分包装与物料。”陈建说，历经反复攻关，团队终于攻克成浆难题，实现多种危废高效协同处置，既保障了气化装置稳定运行，又进一步提升了技术的环保与经济效益。

2024年，历经16年持续创新与艰苦卓绝的攻关，该公司自主研发的第三代“危险废物制高值化学品绿色低碳技术”通过中国石油和化学工业联合会鉴定，被认定为“世界首创，达到国际领先水平”，为医药企业、精细化工企业提供绿色低碳的危废治理整体解决方案。

“兰溪这只‘凤凰’很了不起，不仅实现了自身的碳中和，还提出绿色价值链，通过共享推进上下游企业、地方政府共赢。”中国化工环保协会理事长周献慧为凤登点赞。

腾飞：从“低碳”到“零碳”

兰溪生产基地经历了六十年的斗转星移，主入口两旁的樟树已亭亭如盖，浓荫蔽日。一旁，与极具年代感的红砖厂房相连的是中央控制室，这里被称之为厂区的“大脑”。

走进中央控制室，整面墙显示着实时的监控屏幕，四五名岗位工人端坐在电脑前，全神贯注地盯着屏幕上跳动的数据与画面。“这里的生产线自动化控制率超过90%，生产现场的关键点位都布设了监控设备，一举一动都能实时呈现在屏幕上。”陈玉顺指着电脑屏幕介绍，此刻显示的是碳捕集环节——氢气提纯。

“这个过程就像用海绵过滤杂质，混有一氧化碳、二氧化碳等杂质的氢气通过特制的吸附装置，杂质被海绵牢牢吸附，分离出来的氢气纯度得到大幅提升。”陈玉顺打了个生动的比方。经过多轮精细提纯，最终得到纯度高达99.999%的高纯氢。

今年50岁的陈玉顺在化工行业深耕了24年，对企业的生产技术了如指掌。“传统的煤化工企业生产每吨‘折氨’要消耗1.6吨煤，用我们的第三代工艺技术。我们每处理2吨危废，就能替换约1吨煤，真正实现了变废为宝与节能减碳的双赢。”陈玉顺提到的“折氨”是以氨元素为基准的生产气体计量方式，例如2000立方米的氢气折算成1吨氨。目前，兰溪基地每天处理危废280吨，相当于减少使用140吨煤。

数据显示，第三代技术危险废物有机质利用率超过98%，碳转化率高于97.5%，整体能量利用效率提升至85%以上，并可削减75%以上碳排放，环保与经济效益显著。目前，该技术已实现稳定产业化应用，形成年利用30万吨级危废的装置规模。产出的高纯氢、3C锂电池正极材料专用碳酸氢铵、液氨等低碳产品已获得国际ISCC PLUS可持续认证，广泛应用于光伏、半导体、新能源材料等高端产业。其中，3C锂电池正极材料专用碳酸氢铵在国内细分市场占有率超过50%，氢气已用于氢能公交体系，低碳液氨也实现市场化交易。

去年，凤登绿能全年处置危废22.2万吨，按每棵树年吸碳10公斤计算，相当于种植4450万棵树。按每公顷森林年吸碳30吨估算，相当于营造1.5万公顷森林，覆盖2.1万个标准足球场。

立足兰溪，这只“凤凰”将飞向全国。当前，凤登绿能除了在兰溪、绍兴有生产基地，在杭州湾上虞经济技术开发区建设了国内最大单套年处理20万吨有机危废的资源化循环利用项目，将于今年第4季度试生产；山东潍坊滨海经济开发区“科学利废产业循环”项目总投资近50亿元，其生产的绿色合成气将直供园区客户实现就地转化，将于2027年试生产。

未来，企业将积极布局新能源、半导体等新兴产业的废物回收与绿色材料供给，为“新质生产力”提供低碳解决方案，助力未来产业实现绿色跨越。

■ 记者手记

站在凤登绿能的厂区，高耸的气化装置在阳光下安静运行，中央控制室的大屏上，数据如流水般跳动，每一组数字都在讲述一个关于“重生”的故事。

从重油到废水，从危废到高值化学品，每次转型都伴随着对既有路径的扬弃。在第二代技术攻关时，“成分复杂、性质差异大，混合后就是不成浆。”陈建将“危废成浆”说得轻描淡写，但背后是长达数年的反复试验、优化配伍、调整工艺。这种近乎偏执的攻坚，最终让“不可能”成为“不，可能”。

更值得思考的是凤登构建的“循环”逻辑。它建立了一套“以废治废、点废成金”的闭环。上游企业的“麻烦”，成为它的“原料”；它产出的高纯氢、工业级碳酸氢铵、液氨等低碳产品，又成为氢能发展、锂电池等新兴产业的发展提供高质量“养分”。这不仅是一家企业的技术胜利，更是一种产业生态的重构。

转型不易，但凤登证明了一件事：真正的转型，不是推翻一切从头再来，而是让旧有的一切，包括困难、挫折甚至“废物”，都在新逻辑中找到位置、焕发价值。